Immer mehr Fahrzeugprogramme basieren heute auf Plattformlösungen. Gewichtseinsparung, Teilereduzierung, Montagevereinfachung, Service- und Recyclingaspekte spielen hier schon auf Modulebene eine große Rolle. Unsere modellbasierten Entwicklungen bieten in diesem Umfeld ideale Lösungen, um eine möglichst hohe Energiedichte mit niedrigen Stück- und Produktionskosten zu vereinen.
Weniger Bauteile im Batteriesystem
Mit integrierten Cell-to-Pack- oder Cell-to-Chassis-Lösungen lassen sich Bauteile wirkungsvoll einsparen. Gleiches gilt für die Elektrifizierung des gesamten Antriebsstrangs. Durch den reduzierten Materialeinsatz verbessert sich – neben der Kostenstruktur – auch die Bilanz bei Montage und Wiederverwertbarkeit.
Verbessertes Lieferketten-Management
Batteriekomponenten mit innovativen Funktionen und niedrigem CO2-Footprint erfordern in der Regel auch neue Prozesse in der Produktion. Zudem stellen sie Anforderungen an die Skalierbarkeit. Der Aufbau von eigenen Lieferketten und kreisförmigen Ver- und Entsorgungsprozessen gerät für viele Marktteilnehmer daher immer mehr zu einer Herausforderung.
Neue CO2-Richtlinen
Bei Batterien fordert die Gesetzgebung eine klare Ausweisung der Ökobilanz (Life Cycle Assessment, LCA). Dafür sind unter anderem genaue Messungen in der Produktion, komplexe Bewertungen von Lieferanten und die Berücksichtigung von Rohstoffen, die auf Recyclingmaterial basieren, notwendig.
Schnelle Technologiezyklen
Die Batterietechnologie ist heute von rasanten Entwicklungssprüngen gekennzeichnet. Um Schritt zu halten, ist die direkte Übertragung von Innovationen in funktionelle, serienreife Produkte mit industriellem Design notwendig.
Wir betreiben bei AVL ein umfassendes, kontinuierliches Benchmarking-Programm für Fahrzeugbatteriesysteme. Dies gibt uns nicht nur ein tiefes Verständnis für aktuelle Modul- und Pack-Technologien, sondern befähigt uns auch dazu, den bekannten V-Prozess umzudrehen: Integration und Verifizierung gehen bei uns einher mit Produktdesign und Komponentenbeschaffung und der Spezifikation von Anforderungen.
- Kontinuierliches Benchmarking-Programm für Fahrzeugbatteriesysteme
- Berichte, Testdaten, Workshops zur sofortigen Verfügung
- Vier neue Fahrzeuge pro Jahr: von Low-Budget- bis zu Luxus-xEVs
- Alle wichtigen Referenzmerkmale enthalten: Leistung, Sicherheit, Effizienz, Zuverlässigkeit im Betrieb, Kosten, Produzierbarkeit, Servicefreundlichkeit, technische Anforderungen
Neue Batterieserien Entwicklung
Nutzen Sie unsere Entwicklungsmethodik für neue Batterieserien – von der ersten Zeichnung bis zum SOP. Sie ist komplett auf aktuelle Kundenbedürfnisse zugeschnitten und bietet Ihnen eine bewährte Kombination aus Anforderungsmanagement, Risikobewertung, Simulation und Validierung.
Entwicklung von Batteriederivaten
Speziell für die Entwicklung von Vorserien und Produktvarianten bieten wir kosten- und zeiteffiziente Lösungen auf Basis einer modellbasierten Systemauslegung. Davon können Sie als etablierter Hersteller ebenso profitieren wie als neuer Marktteilnehmer.
In acht Wochen zum Ziel
Unser standardisierter Prozess für die Entwicklung von Konzepten für Batteriemodule und -packs sichert Sie bei Projekten mit hohem Zeitdruck ab. Zwischen Idee und serienreifer Konzeptlösung liegen nur acht Wochen – und das unter Einbeziehung sämtlicher AVL-Kompetenzen für die unterschiedlichsten Batterie-Anwendungen.
AVL hat in den vergangenen Jahren viele Themen vorangetrieben. Denken Sie nur an das erste 800-V-Elektroauto, das von uns realisiert wurde, oder bauraumeffiziente Batterien, die zum Teil nur 80 Millimeter hoch sind. Wir pflegen diesen Pioniergeist, um unsere Kunden frühzeitig bei ihren Entscheidungen unterstützen zu können.
– Wenzel Prochazka, Senior Product Manager Battery Systems
Weitere Themen
Wir arbeiten ständig an neuen Lösungen. Folgende könnten für Sie interessant sein:
Bei AVL treiben wir den technologischen Fortschritt aktiv voran. Basierend auf den individuellen Anforderungen unserer Kunden entwickeln wir maßgeschneiderte Batterielösungen für alle Fahrzeugtypen. Dies verfolgen wir unter der Prämisse, sowohl die Kostenziele zu erreichen als auch die Zeit bis zur Markteinführung zu minimieren.
OEMs und Batterielieferanten müssen ständig neue Akkus für den sich entwickelnden Automobilmarkt entwickeln. Bei batteriebetriebenen Elektrofahrzeugen (BEVs) ist die Reichweite ein Schlüsselfaktor, weshalb die Kapazität der Batteriezellen und -packs entscheidend ist.
Neben dem Aufbau, Testen und Validieren von Batterien entwickeln wir für Sie auch die dazugehörige Industrialisierung in unserem AVL Battery Innovation Center.
Erstklassige Messgenauigkeit und Regelpräzision in Kombination mit hochdynamischer Leistung für Batterie-, E-Antriebs- und Brennstoffzellenprüfungen.
Mit AVL können sie jenseits der Limitation von Standardzellformaten gehen. Elektrochemie, Verpackung und Sicherheit – alles verbunden mit einer optimalen mechanischen, thermischen und elektrischen Integration.
