In unserer Nockenwellenfertigung verarbeiten wir sowohl Stangenmaterial als auch geschmiedete oder gegossene Rohlinge. Die Bearbeitung beginnt an CNC-Drehmaschinen, wo Lagersitze, Passflächen und Referenzpunkte durch Zerspanung vorbereitet werden. Fertigungsschritte wie Tieflochbohren oder die präzise Ausführung von Ölbohrungen erfordern eine enge Prozesskontrolle. Es folgen Härtungsverfahren wie das Induktionshärten oder das Gasnitrieren, je nach Anforderung und Werkstoff – wie beispielsweise 42CrMo4, GJL-300 oder 31CrMoV9. Die abschließende Nockenbearbeitung erfolgt durch hartes Feinschleifen mit hohen Anforderungen an Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität. Im abschließenden Endbearbeitungsprozess wird die Oberflächenqualität der Bauteile gezielt an kundenspezifische Anforderungen angepasst. Verfahren wie Feinschleifen und Polieren werden eingesetzt, um definierte Rauheitswerte (z. B. Rz ≤ 1 µm) und tribologische Eigenschaften sicherzustellen. Dies gewährleistet optimale Funktionssicherheit, reduzierten Verschleiß sowie hohe Maß- und Formgenauigkeit im späteren Einsatz. Zur Qualitätssicherung setzen wir optische Messtechnik für die Kontur- und Positionsmessung ein.
Die Herstellung von Kurbelwellen stellt hohe Anforderungen an Maschinen, Werkstoffe und die Prozesssteuerung. Je nach Kundenanforderung verwenden wir geschmiedete, gegossene oder bearbeitete Rohlinge. Die Bearbeitung beginnt mit dem Drehen der Hauptlager und Stirnflächen, gefolgt von der exzentrischen Bearbeitung der Kurbelzapfen. Besondere Herausforderungen ergeben sich aus der asymmetrischen Geometrie und den dynamischen Anforderungen an Massenverteilung und Unwucht. Nach der Wärmebehandlung – in der Regel Induktionshärten oder Nitrieren – werden Endbearbeitungen wie Schleifen und Entgraten durchgeführt. Mit unserer optischen Messtechnik erfassen wir präzise Lage, Rundlauf und geometrische Abweichungen. So stellen wir in jedem Prozessschritt die vom Kunden geforderte Qualität sicher.
